中祥光电智慧路灯
智慧路灯是指通过应用、高效、可靠的电力线载波通信技术和无线gprs/cdma通信技术等，实现对路灯的远程集中控制与管理的路灯，智慧路灯具有根据车流量自动调节亮度、远程照明控制、故障主动报警、灯具线缆防盗、远程抄表等功能，能够大幅节省电力资源，提升公共照明管理水平，节省维护成本。
锂电池生产工艺流程
步--电极浆料制备
主要是将电极活性材料、粘结剂、溶剂等混合在一起，充分搅拌分散后，形成浆料
第二步--涂布
将步制备的浆料以指定厚度均匀涂布到集流体（铝箔或铜箔等）上，并烘干溶剂
第三步--极片冲切
将上一步制作出来的极片冲切成指定的尺寸形状
第四步--叠片
将正负极片、隔膜装配到一起，完成贴胶后，形成极芯
第五步--组装软包电池
将上一步生产的极芯装入已经冲好坑的铝塑膜，并完成顶封、侧封等（还要留个口注液的哦），形成未注液的软包电池
第六步--注液
将指定量的电解液注入软包电芯内部（当然电芯要经过烘烤，并且在低湿度环境下进行注液操作，水分含量过多就不好了哦）
第七步--电池密封
在真空环境中将电芯内部的气体抽出并完成密封
路灯杆的生产工艺流程
1.毛坯杆：
卷板机械开平→滚剪裁剪（按设计尺寸）→大型折弯机卷管→自动埋弧焊焊缝→机械整圆、整直
2.法兰：
重剪设备剪板（按法兰尺寸）→模控等离子设备切割法兰孔眼
3.上法兰：
灯杆内插在法兰中孔→内外焊接灯杆与法兰的内外接缝→焊接加强筋（如无特殊要求，可不加加强筋）4.镀锌：
采用内外热镀锌，锌层厚度≥96微米。
5.喷塑：
镀锌钢杆先打磨（确保塑层高附着力）→喷涂→加温→冷却→包装
附灯杆工艺流程：
平板
（平直机组）切割
（等离子切割机）折弯
（大型折弯机组）
收紧焊接
（自运埋弧焊机）整直磨光
（平直机组）热镀锌、喷塑
（粉末静电喷涂）
（三）设计、制造及验收标准
gb17-88《钢结构设计规范》
bs729《钢结构的热浸锌涂层》
gb/t1392-92《金属覆盖钢铁制品热镀锌技术要求》
太阳能电池组件生产工艺
《太阳能电池组件生产工艺》，由于电池片制作条件的随机性，生产出来的电池性能不尽相同，所以为了有效的将性能一致或相近的电池组合在一起，所以应根据其性能参数进行分类；电池测试即通过测试电池的输出参数（电流和电压）的大小对其进行分类。以提高电池的利用率，做出质量合格的电池组件。
工艺流程
1、电池检测——2、正面焊接—检验—3、背面串接—检验—4、敷设（玻璃清洗、材料切割、玻璃预处理、敷设）——5、层压——6、去毛边（去边、清洗）——7、装边框（涂胶、装角键、冲孔、装框、擦洗余胶）——8、焊接接线盒——9、高压测试——10、组件测试—外观检验—11、包装入库；
工艺简介
1、电池测试：由于电池片制作条件的随机性，生产出来的电池性能不尽相同，所以为了有效的将性能一致或相近的电池组合在一起，所以应根据其性能参数进行分类；电池测试即通过测试电池的输出参数（电流和电压）的大小对其进行分类。以提高电池的利用率，做出质量合格的电池组件。
2、 正面焊接：是将汇流带焊接到电池正面（负极）的主栅线上，汇流带为镀锡的铜带，我们使用的焊接机可以将焊带以多点的形式点焊在主栅线上。焊接用的热源为一个红外灯（利用红外线的热效应）。焊带的长度约为电池边长的2倍。多出的焊带在背面焊接时与后面的电池片的背面电极相连。(我们公司采用的是手工焊接)
3、背面串接：背面焊接是将36片电池串接在一起形成一个组件串，我们目前采用的工艺是手动的，电池的定位主要靠一个膜具板，上面有36个放置电池片的凹槽，槽的大小和电池的大小相对应，槽的位置已经设计好，不同规格的组件使用不同的模板，操作者使用电烙铁和焊锡丝将“前面电池”的正面电极（负极）焊接到“后面电池”的背面电极（正极）上，这样依次将36片串接在一起并在组件串的正负极焊接出引线。
4、层压敷设：背面串接好且经过检验合格后，将组件串、玻璃和切割好的eva 、玻璃纤维、背板按照一定的层次敷设好，准备层压。玻璃事先涂一层试剂（primer）以增加玻璃和eva的粘接强度。敷设时保证电池串与玻璃等材料的相对位置，调整好电池间的距离，为层压打好基础。（敷设层次：由下向上：玻璃、eva、电池、eva、玻璃纤维、背板）。
5、组件层压：将敷设好的电池放入层压机内，通过抽真空将组件内的空气抽出，然后加热使eva熔化将电池、玻璃和背板粘接在一起；后冷却取出组件。层压工艺是组件生产的关键一步，层压温度层压时间根据eva的性质决定。我们使用快速固化eva时，层压循环时间约为25分钟。固化温度为150℃。
6、修边：层压时eva熔化后由于压力而向外延伸固化形成毛边，所以层压完毕应将其切除。
7、 装框：类似与给玻璃装一个镜框；给玻璃组件装铝框，增加组件的强度，进一步的密封电池组件，延长电池的使用寿命。边框和玻璃组件的缝隙用硅酮树脂填充。各边框间用角键连接。
8、焊接接线盒：在组件背面引线处焊接一个盒子，以利于电池与其他设备或电池间的连接。
9、高压测试：高压测试是指在组件边框和电极引线间施加一定的电压，测试组件的耐压性和绝缘强度，以保证组件在恶劣的自然条件（雷击等）下不被损坏。
10、组件测试：测试的目的是对电池的输出功率进行标定，测试其输出特性，确定组件的质量等级。
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