1）生产过程连续，可以挤出任意长度的塑件，生产效率高。
2）模具结构也较简单，制造维修方便，投资少、收效快。
3）塑件内部组织均衡紧密，尺寸比较稳定准确。
4）适应性强，除氟塑料外，所有的热塑性塑料都可采用挤出成型，部分热固性塑料也可采用挤出成型。变更机头口模，产品的截面形状和尺寸可相应改变，这样就能生产出各种不同规格的塑件。
热塑性塑料的挤出成型工艺过程可分为三个阶段。
首先阶段是塑料原料的塑化塑料原料在挤出机的机筒温度和螺杆的旋转压实及混合作用下，由粉准或粒状变成粘流态物质。
第二阶段是成型 粘流态塑料熔体在挤出机螺杆螺旋力的推动作用下，通过具有一定形状的机头口模，得到截面与口模形状一致的连续型材。
第三阶段是定型通过适当的处理方法，如定径处理、冷却处理等，使已挤出的塑料连续型材固化为塑件。
模具与机筒连接处漏料：产生的原因有：
①两零件的连接配合处加工精度低。⒈配合面粗糙；⒉配合面与模具体中心线垂直精度低。②连接处两接触面不清洁，有异物。
故障解决方法有：
①重新修配模具体结合面，⒈提高配合面光洁程度；⒉保证配合面与模具体中心线的垂直度。②检修、清除两接触面污物及异物。
不好拆卸：产生的原因有：
①模具体内组合零件间有溢料现象。②装配前各配合零件没有毛刺。③连接坚固螺栓装配前没有涂硅油。④零件变形。
故障解决方法有：
①重新制造，提高配合零件的精度。②装配前将零件清洗干净。③螺栓装配前涂耐高温硅油。④更换零件，用耐高温、变形小钢材制造。
在挤出成形装置中占有重要地位的模具，由螺杆~3cmpa的压力连续对它供给熔料，并由模具使熔料形成所需断面形状的挤出物。此过程是从圆柱形料筒中送出的圆形断面熔料通过联接器进入具有圆形或矩形入口的模具中，在模具中改变形状以后即从模具终端的缝隙中挤出所需断面形状的挤出物。为此，从圆形或矩形入口到变为接近于成形物断面形状的出口部分缝隙之间的模具内熔料流动路径，需进行保证此变化过程顺畅和无滞留部位的流线形设计。
此外，由于所用塑料熔融物为非牛顿流体，所以在具有粘性特性的同时，还有弹性特性，因此对熔料流动的特性必须充分考虑弹性所起的作用。

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胶州市昊捷塑料模具厂

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中国 青岛